奉天兵工总厂，通用金属加工区。这片由数十个联排车间构成的庞大地域，是之前大排查中故障设备最集中、数量也最庞大的“重灾区”。排查清单上，两百多台各式精密车床、铣床、磨床、刨床被标注为“故障待修”，问题五花八门：主轴磨损导致跳动超差、导轨因长期失保精度丧失、轴承因润滑干涸而卡死、齿轮箱异响、丝杠间隙过大……这些设备虽然不如枪管深孔钻或火炮镗床那般“核心”，却是整个兵工厂生产体系中最不可或缺的“工兵”，承担着从毛坯粗加工到零件精修的所有基础工序。

家泉次郎领了“奉天小队”队长兼总技术负责人的重任，自然将这里列为了必须啃下的第一块“硬骨头”。他亲自带领一个由二十余名精锐技术人员和十多位经验最丰富的老机修、老钳工（如王师傅、张师傅等）组成的核心抢修突击队，直接进驻了通用加工区最大的一间维修车间，将这里变成了临时“野战医院”和“总装车间”。

“同志们，老师们傅，”家泉次郎站在车间中央，面前的长条桌上铺满了从故障设备上拆卸下来的问题零件和对应的日文维保手册（已由懂日文的技术员简单标注），“咱们面前这两百多台‘病号’，单个看可能没那些大家伙‘伤’得重，但架不住数量多、种类杂，而且都是未来复产的‘手脚’。咱们的目标很明确：用手工‘笨’功夫，结合老手册，恢复它们的基础运转能力，为下一步林部长他们搞的传动优化准备好‘躯壳’！”

维修工作迅速铺开，如同流水线作业。第一步是深度拆解与精确诊断。技术员们在老师傅的指导下，小心翼翼地拆卸设备外壳和防护罩，暴露出内部结构。每拆开一台，王师傅就会带着放大镜和百分表，像老中医一样“望闻问切”。

“这台‘东芝’精密车床，主轴前轴承有微振，听声音是滚道有损伤，得拆下来看。”王师傅将耳朵贴近主轴箱，又用手感受着温升。

“这台‘大阪机械’万能铣的横向导轨，用平尺一靠，中间凹了至少两丝（0.02毫米），难怪加工平面不平。”张师傅用传统的刮研检验方法快速判断。

“这台德国‘德马吉’老式镗铣床的Z轴丝杠，反向间隙太大，肯定是螺母磨损了。”家泉次郎亲自检查着传动部件。

诊断完毕，就进入最考验手艺的手工修复环节。对于磨损的主轴、丝杠、导轨等精密部件，在没有现成备件的情况下，手工研磨修复成了唯一选择。

车间一角设立了专门的“研磨工位”。几个心细手稳的年轻技术员，在老师傅的亲自示范下，学习如何调制最细的金刚砂研磨膏，如何掌握研磨的压力和轨迹，如何用千分表和标准量块反复检查修复进度。

“小李，手要稳，劲要匀！这不是磨刀，是在给机床的‘神经’做手术！”王师傅盯着一个正在研磨一根轻微弯曲主轴的技术员，不时出声纠正，“感觉砂子发涩了就加点油，千万别干磨！磨掉一丝，可能就得花十倍时间找回来！”

被叫做小李的技术员额头冒汗，全神贯注，感觉自己手里捧着的不是一根铁棒，而是易碎的琉璃。

另一边，张师傅则带着几个人对付那些精度偏移的导轨。他们采用传统的刮研工艺，用特制的刮刀，一点点刮去导轨上高出的微小金属点，再用标准平板和着色剂检验接触斑点，直到斑点分布均匀细密。这活儿极其耗费体力和耐心，一天下来，手臂酸麻，眼睛发花，但看着导轨平面度一点点恢复，成就感也是巨大的。

对于一些可以找到替代品的标准件，如何强（炼钢）领导的后勤筹措组发挥了关键作用。轴承、齿轮、密封圈、皮带……他们根据老师傅们提供的型号和要求，翻遍了各厂区的备品库，甚至拆解了一些非核心或完全报废的设备“拆东墙补西墙”。找不到完全一致的，就想办法找尺寸相近的进行改制，或者用性能更好的材料自制。

“王师傅，您看这个轴承，鬼子原装的是小鼻子的‘NTN’牌子，咱们库里没有一模一样的。但我找到一个瑞典‘SKF’的，尺寸一样，精度等级好像还高一点，能用不？”何强拿着一个油纸包着的新轴承兴冲冲地跑来。